Mach3 CNC

[szf]

Olvastam ismerem de úgy gondolom egy PLC-vel sokkal szabadabban lehet megvalósítani elképzeléseinket.
És nem utolsó sorban ezen készülékekhez kedvező áron hozzá lehet jutni. Persze nem lesz olcsóbb mint egy cél orientált eszköz.

[J-Steel]

Amikor emlegeted, hogy PLC akkor melyik gyártó melyik termékére gondolsz.
 Én a munkahelyen Siemenssel dolgozom, akartam privátban is valamit csinálni de aztán rájöttem, hogy nagyon drága a CPU és a kártyák hozzá még használtan is ezért lemondtam róla. A mikrokontrollelek és FPGA-k nekem sokkal gazdaságosabbak és szabadabban programozhatóak.

[szf]

Kínai cégek által "fejlesztett" eszközökre gondolok.
Már használtam belőlük sőt szétszedtem, azóta nagy megelégedettséggel építem be őket ahol nincs jelen a "sznobizmus".[#vigyor0]

[J-Steel]

Kérlek mutass példákat! Hátha valamelyik megtetszik árban nekem is.

[szf]

Kinco,Weconos,s7-200 utánzatok

[J-Steel]

A Kincoból a K2-es vagy K5-ös sorozatot szoktad használni?

[s7manbs8]

Ez így van a hibázási vagy megbízhatatlansági százalékuk meg nemigen rosszabb annyival, hogy amitt ne lehtne használni.

[s7manbs8]

Mit szeretnél vele megoldani ? Arra lehet akkor kitalálni mi a legjobb megoldás akár pénzben, akár minőségben.

A modbus az csak egy protokoll, egy hibátaln adatküldés csomagok formájában annak egy változata, maga a vonal amin keresztül megy a jel az mindegy micsoda, lehet az ultragyors gigabit ethernet is.

[000000000]

A Modbus egy nem túl jó protokoll, sokkal jobbak vannak ami real-time kommuniációra képes. A Modbus helytelen beállítása a hálózati hibákat is okozhat stb... nem sorolnám, de jól beállítva működőképes lehet erre. Ezt csak azért írom, mert láttam már olyat, hogy a Modbus túl nagy adatforgalma miatt összezuhant a hálózat.

Másik része a dolgoknak, hogy rossz irányba megyünk a témával. Természetesen egyetértek hogy egy egy cél eszköz kimondottan a legjobb választás lehet egy adott feladatra, de pont a világ nem ebbe az irányba tart. Minél univerzálisabb minél hatékonyabb és minél könnyebben elérhető legen a vas mert a pénz a tudás a szoftverben van. éppen ezért egyre inkább az figyelhető meg hogy a hardver univerzális materia lesz és egyre jobban a szoftver futtathatóság használhatóság lesz a fő szempont. Ma már egyre több motor vezérlőbe lehet vezérlési feladatokat rábízni. Ha megnézzük az Arduinot és társait ott is van egy egységes hardver és a szoftver miatt akkora sláger. Ez lesz a CNC-vel is... az nyer aki "okos" hardvert gyárt ami nem nagyon van a piacon ezért is indult el egyre több felhasználó az Arduino, PLC stb irányába.  Nem mondom hogy megrögzöttség az ellenkezőjét állítani, de ha megnézzük jó pár iparág már becsatlakozott az informatikába. Nézzük meg a telefnközpontokat, biztonsági rendszereket amik mind mind egyedi fejlesztésű eszközök voltak és ma már önállóan programozható egységek... és akár akarjuk akár nem ez a jövő. 2 hete voltam Stuttgartba egy CNC gyártó cégnél... nem akarok senkit elkeseríteni, de én sem akaartam hinni a szememnek hogy a Fanuc vezérlő már IPC-n fut és etherneten kommmunikál a PLC-vel... Nagy neves gyártó és olyat lépett ami pár éve elképzelhetetlen lett volna. Ezt most nem fejtem ki, mert így is hosszú lettem, de gondoljunk csak bele

[s7manbs8]

Ezt én már több 10 éve láttam ... mi lesz a jövő, akkoriban.

[000000000]

Én úgy értettem, hogy a neves konzervatív gyártók is elindultak ebbe az irányba és ez már jelent valamit.
Persze régen is voltak már ilyen irányzatok, de olyan cég aki etalonokat gyárt elképzelhetetlen lett volna hogy ilyeneket csináljon.

[s7manbs8]

Ott is cserélődnek a szakemberek, a régi technikához ragaszkodók nyugdíjba vonulnak és elmennek pecázgatni.

[J-Steel]

Az IPC-vel kapcsolatban van egy történetem.

Tavaly márciustól-júniusig építettem fel kollégám segítségével egy IPC alapú termelő gépet 15 motorral anyagcsévélő feladatra, nyomatékszabályozással. (ez utóbbit azért írom, hogy érezhető legyen a projekt volumene) Az én feladatom a szoftver és az üzembehelyezés volt.

 Aki nem ismeri az IPC-t, annak röviden elmondom egy speciális 24V-tal működő PC, amely ipari környezetre van tervezve, de ugyanolyan hardver van benne mint egy irodai PC-ben (csak megbízhatóbb).
 A rendszer úgy működik, hogy mielőtt bebootolna a rajta lévő Windows, elindul egy rendszer (real-time OS), aminek a legmagasabb prioritása van. Ez lefoglal magának egy processzort és saját memóriát. Emellett fut párhuzamosan a Windows alacsonyabb prioritással.
 Elméletileg ha a Windows valami miatt elszállna, a másik rendszer tőle függetlenül tudna tovább futni, persze a Windowsos ablak hiánya miatt nem lehet vele semmit kezdeni.
 Arról a Siemenses IPC-ről amit én használtam annyit kell tudni, hogy Intel i7-es processzor volt benne, 8 vagy 16 GB RAM és egy 512GB SSD meghajtó. A szoftveres PLC ami futott rajta Fail-Safe rendszer volt, ez sokkal érzékenyebbé tette sajnos.
 A PLC rendszer úgy működött, hogy a Windows indulása után amikor az asztal betöltött, megjelent egy kis ablak, benne egy PLC ugyanazokkal a ledekkel és kapcsolóval mint a hardveres PLC-nél.
 Úgy volt beállítva, hogy windows betöltése után automatikusan elindult a PLC, és az inicializálás után elindította a PLC-ben található szoftvert, ami történetesen egy mappában volt tárolva a "D:" meghajtón. Ha valami nagy baj volt, akkor ugyanúgy hibát jelzett és adott esetben stoppba kapcsolt a PLC-t mint a valóságban.

 A PC egy pufferkondi alapú szünetmentesen volt, és USB-n kommunikált vele. A kondik mérete miatt max 3..5 percet bírt ki betáp nélkül. Ez ugye arra elég, hogy leállítsa a PLC-t és a Windowst.
 Alapvetően működött a rendszer, de nagyon sokszor okozott problémát, hogy amikor a főkapcsolót lekapcsolák, a Windows megkapta USB-n a jelzést, hogy a betáp megszűnt még 200mp-ig lesz áram. Ekkor a Windows jelzett a szoftver PLC-nek, hogy a PLC-kontroller mentse az adatokat és álljon le. Az nem állt le, és nem jelzett vissza a windowsnak, így a windows megakadt a leállással. 200mp után a szünetmentes kikapcsolt, minden adat ami a RAM-ban volt elveszett. Újra bekapcsoláskor a Windows felállása után a kontroller már el sem indult automatikusan, mert valami ellenőrző összeg nem stimmelt. A szoftver PLC memóriáját manuálisan kellett törölni, és a teljes projektet újra letölteni.
 A Siemens support nem tudott érdemben segíteni, éreztem megint a felhasználóval tesztelik a hibákat.

 Mivel ez az IPC rendszer több különböző beszállító "gyermeke" úgymint
- PC mint hardver
- Windows 7 embedded (beágyazott)
- A Real-Time rendszer amin a PLC fut
- Maga a szofver PLC amit Siemensesek írtak
- Egyéb driverek
- Siemenses segédprogramok a Windowsban

Amikor ilyen hiba van, mint amit feljebb írtam, Siemens nehezen tudja behatárolni a hibát. Sokszor nem is a Siemens hibája, hanem a Real-Time rendszer fejlesztőie, vagy valaki harmadik fél hibája.

 Ettől eltekintve alapvetően én és néhány kollégám azon a véleményen vagyunk, hogy PC-t használni PLC feladatra nem jó, mert egy PC-nek - bonyolultsága miatt - nagyon sok problémája lehet, míg egy dedikált hardvernek - PLC doboz - amit direkt erre a feladatra terveztek több 10 éves élettartama van.

 A német fórumokon azt írták, akkor jó IPC-t használni, ha valaki a folyamatot vizualizálni is akarja egy központi asztalon. Ilyenkor az IPC windows-án futhat egy HMI (megjelenítő) szoftver. A kommunikáció a HMI és a PLC között piszok gyors lesz, mert ugyanazon a gépen csak a memóriába kell nyúlni az adatokért, nem terheli a ProfiNet-et.

[s7manbs8]

Ja, főleg ha kevesebb bugot tartalmaz az ipari cucc.

[000000000]

Én ugyan ezt vallom és mondtam. Rendes PLC vagy valamilyen vezérlő. Az IPC meg maradjon a felhasználóval való kommunikációra és a csilivili olgokra, de semmi vezérlési feladatokat ne lásson el.
Bonyolultabb feladatokhoz inkább IPC mint HMI/OP/TP/MP, de már ezek is egyre okosabbak. Sőt vannak már OEM WinCE HMI-k és vannak OEM HMI szoftverek windows alá.